中華人民共和國機械行業(yè)標準
JB/T 5093-91
內(nèi)燃機摩擦焊氣門超聲波探傷技術(shù)條件
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1 主題內(nèi)容與適用范圍
本標準規(guī)定了超聲縱波直射檢驗雙金屬摩擦焊氣門棒料焊接缺陷的方法和評定標準。
本標準適用于氣缸直徑200mm以下的往復(fù)活塞式內(nèi)燃機雙金屬摩擦焊氣門棒料。也可供氣門半成品、成品超聲波探傷時參考。
2 引用標準
ZB Y230 A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件
JB 4008 液浸式超聲縱波直射探傷方法
JB 4009 接觸式超聲縱波直射探傷方法
3 術(shù)語
3.1表面缺陷: 邊緣有與表面重合的缺陷(如表面裂紋,未熔合,夾渣等)。
3.2內(nèi)部缺陷: 邊緣沒有與表面重合的缺陷(如內(nèi)部裂紋、未熔合,夾渣等)。
4 儀器、探頭和耦合劑
4.1探傷儀
A型脈沖反射式超聲探傷儀,儀器性能應(yīng)符合ZB Y230中的規(guī)定。
4.2探頭
4.2.1接觸法使用直徑12－14mm,頻率為2.5MHz縱波直探頭。
4.2.2液浸法使用直徑14－18mm,頻率為5MHz水浸直探頭。
4.3耦合劑
4.3.1采用接觸法檢驗時,使用清潔的機油作為耦合劑。
4.3.2采用液浸法檢驗時,使用水作為耦合劑。
5 對比試塊
5.1對比試塊用與探傷面一端相同的材料制成,其棒料以φ2－22dB靈敏度探傷不得有缺陷。
5.2對比試塊形狀尺寸見圖。其人工缺陷相當于φ1.5mm平底孔當量。
5.3為了**判定缺陷,亦可使用有等效作用的其它類型的對比試塊。
6 檢驗方法
6.1探傷面的選擇及受檢件的要求
6.1.1探傷面一般應(yīng)為馬氏體棒料一端的端面。
6.1.2探傷面周圍不允許存在毛刺,倒角應(yīng)小于或等于0.5mm。
6.1.3探傷表面粗糙度Ra1.6μm。
6.1.4桿部表面粗糙度Ra2.5μm。
6.2儀器的調(diào)整
6.2.1時基范圍的調(diào)整
時基范圍的調(diào)整在對比試塊上進行,應(yīng)能顯示棒料底端的反射波。
6.2.2探傷靈敏度的調(diào)整
探傷靈敏度的調(diào)整在對比試塊上進行,使人工缺陷*高一次反射波高達到熒光屏滿幅度的50%,然后根據(jù)受檢件缺陷當量要求,計算出對比試塊與受檢件要求的靈敏度分貝差,再用衰減器增益求得的分貝差,便為受檢件所要求的靈敏度。
7 檢驗
7.1用焊接界面缺陷反射波高來檢驗內(nèi)部缺陷。
7.2根據(jù)表面缺陷引起焊接界面反射波減弱和遲到波增多增強的現(xiàn)象以及上述兩波的高度來檢驗表面缺陷。
7.3在檢驗過程中,應(yīng)定期地檢查探傷儀、探頭等的調(diào)整情況,工作開始和結(jié)束時亦應(yīng)檢查。如果發(fā)現(xiàn)調(diào)整得不正確或發(fā)現(xiàn)設(shè)備有毛病則應(yīng)進行校正、修正。在發(fā)現(xiàn)問題之前所檢驗過的全部受檢件應(yīng)重檢。
注: L－受檢件長度.
8 評定標準
8.1焊接界面內(nèi)部缺陷的評定是以熒光屏上缺陷*高一次反射波為依據(jù),缺陷的當量平底孔直徑應(yīng)小于0.15D(D為受檢件直徑)。
8.2不允許焊接界面存在在加工中不能去除的表面缺陷。
9 檢驗報告
探傷結(jié)束后應(yīng)書寫檢驗報告,檢驗報告應(yīng)包括下列內(nèi)容:
a. 氣門棒料名稱、型號、尺寸及材料;
b. 采用標準;
c. 探傷儀型號、探頭種類及晶片尺寸、頻率;
d. 探傷方法及耦合劑；
e. 探傷靈敏度;
f. 探傷結(jié)果;
g. 探傷技術(shù)人員及操作者姓名、探傷日期等。
10 其它
本標準未規(guī)定事項按JB 4008和JB4009的有關(guān)規(guī)定。
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附加說明:
本標準由機械電子工業(yè)部上海內(nèi)燃機研究所提出并歸口。
本標準由機械電子工業(yè)部上海內(nèi)燃機研究所、湖北氣門廠負責起草。
