無損檢測技術發(fā)展過程經(jīng)歷了三個階段：無損探傷階段、無損檢測階段和無損評價階段。**階段是無損探傷，主要是探測和發(fā)現(xiàn)缺陷，**階段是無損檢測，不僅僅是探測缺陷，還包括探測試件的一些其他信息，例如結構、性質、狀態(tài)等，并試圖通過測試，掌握更多的信息，無損評價則是第三階段，它不僅要求發(fā)現(xiàn)缺陷，探測試件的結構、性質、狀態(tài)，還要求獲取更**，更準確的綜合的信息，例如缺陷的形狀、尺寸、位置、取向、內(nèi)含物、缺陷部位的組織、殘余應力等，結合成像技術、自動化技術、計算機數(shù)據(jù)分析和處理等技術，材料力學、斷裂力學等知識綜合應用，對試件或產(chǎn)品的質量和性能給出**、準確的評價。
   常用的無損檢測方法有：射線檢測，超聲波檢測，磁粉檢測，滲透檢測、渦流檢測、聲發(fā)射檢測。為滿足生產(chǎn)的需求，并伴隨著現(xiàn)代科學技術的進展，無損檢測的方法和種類日益繁多，除了上面提到的幾種方法外，激光、紅外、微波、液晶等技術都被應用于無損檢測。無損檢測技術的產(chǎn)生有現(xiàn)代科學技術發(fā)展的基礎。例如，用于探測工業(yè)產(chǎn)品缺陷的x射線照相法是在德國物理學家倫琴發(fā)現(xiàn)X射線后才產(chǎn)生的，超聲波檢測是在兩次大戰(zhàn)中迅速發(fā)展的聲納技術和雷達技術的基礎上開發(fā)出來的，磁粉檢測建立在電磁學理論的基礎上，而滲透檢測得益于物理化學的進展等。
    隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，對產(chǎn)品質量和結構**性，使用可靠性提出了越來越高的要求，由于無損檢測技術具有不破壞試件，檢測靈敏度高等優(yōu)點，所以其應用日益廣泛。目前，無損檢測技術在國內(nèi)許多行業(yè)和部門，例如機械、冶金、石油天然氣、石化、化工、航空航天、船舶、鐵道、電力、核工業(yè)、兵器、煤炭、有色金屬、建筑等，都得到廣泛應用。
     應用無損檢測技術優(yōu)點有：
     一、及時發(fā)現(xiàn)缺陷，提高產(chǎn)品質量
    應用無損檢測技術，可以探測到肉眼無法看到的試件內(nèi)部的缺陷，在對試件表面質量進行檢驗時，通過無損檢測方法可以探測出許多肉眼很難看見的細小缺陷。由于無損檢測技術對缺陷檢測的應用范圍廣，靈敏度高，檢測結果可靠性好，因此在容器和其他產(chǎn)品制造的過程檢驗和*終質量檢驗中普遍采用。
  采用破壞性檢測，在檢測完成的同時，試件也被破壞了，因此破壞性檢測只能進行抽樣檢驗。與破壞性檢測不同，無損檢測不需損壞試件就能完成檢測過程，因此無損檢測能夠對產(chǎn)品進行****檢驗或逐件檢驗。許多重要的材料、結構或產(chǎn)品，都必須保證萬無一失，只有采用無損檢測手段，才能為質量提供有效保證。
   二、設備**運行的有效保證
  即使是設計和制造質量完全符合規(guī)范要求的容器，在經(jīng)過一段時間使用后，也有可能發(fā)生破壞事故，這是由于苛刻的運行條件使設備狀態(tài)發(fā)生變化，例如由于高溫和應力的作用導致材料蠕變，由于溫度、壓力的波動產(chǎn)生交變應力，使設備的應力集中部位產(chǎn)生疲勞，由下腐蝕作用使壁厚減薄或材質劣化等等。上述因素有可能使設備中原來存在的，制造規(guī)范允許的小缺陷擴展開裂，或使設備中原來沒有缺陷的地方產(chǎn)生樣或那樣的新生缺陷，*終導致設備失效。為了保障使用**，對在用鍋爐壓力容器，必須定期進行檢驗，及時發(fā)現(xiàn)缺陷，避免事故發(fā)生。

三、促進制造工藝的改進
 在產(chǎn)品生產(chǎn)中，為了了解制造工藝足否適宜，必須事先進行工藝試驗。在工藝試驗中，經(jīng)常對工藝試樣進行無損檢測，并根據(jù)檢測結果改進制造工藝，*終確定理想的制造工藝。例如，為了確定焊接工藝規(guī)范，在焊接試驗時對焊接試樣進行射線照相。隨后根據(jù)檢測結果修正焊接參數(shù)，*終得到能夠達到質量要求的焊接工藝。又如，在進行鑄造工藝設計時，通過射線照相探測試件的缺陷發(fā)生情況，并據(jù)此改進澆口和冒口的位置，*終確定臺適的鑄造工藝。
  四、節(jié)約資金，降低生產(chǎn)成本
 在產(chǎn)品制造過程中進行無損檢測，往往被認為要增加檢測費用，從而使制造成本增加。可是如果在制造過程中間的適當環(huán)節(jié)正確地進行無損檢測，就是防止以后的工序浪費，減少返工，降低廢品率，從而降低制造成本。例如，在厚板焊接時，如果在焊接全部完成后再無損檢測，發(fā)現(xiàn)超標缺陷需要返修，要花費許多工時或者很難修補。因此可以在焊至一半時先進行一次無損檢測，確認沒有超標缺陷后再繼續(xù)焊接，這樣雖然無損檢測費用有所增加，但總的制造成本降低了。又如，對鑄件進行機械加工，有時不允許機加上后的表面上出現(xiàn)夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，選擇在機加工前對要進行加工的部位實施無損檢測，對發(fā)現(xiàn)缺陷的部位就不再加工，從而降低了廢品率，節(jié)省了機加工工時。
  應用無損檢測時，應注意的問題有：
  1、與破壞性檢測相配合
 無損檢測的*大特點是能在不損傷材料、工件和結構的前提下進行檢測，所以無損檢測后，產(chǎn)品的檢查率可以達到100%。但是，并不是所有需要測試的項目和指標都能進行無損檢測，無損檢測技術自身還有局限性。某些試驗只能采用破壞性檢測，因此，在目前無損檢測還不能完全代替破壞性檢測。也就是說，對一個工件、材料、機器設備的評價，必須把無損檢測的結果與破壞性檢測的結果互相對比和配合，才能作出準確的評定。例如液化石油氣鋼瓶除了無損檢測外還要進行爆破試驗。鍋爐管子焊縫，有時要切取試樣做金相和斷口檢驗。
    2、正確選擇檢測時機
   在進行無損檢測時，必須根據(jù)無損檢測的目的，正確選擇無損檢測實施的時機。例如，鍛件的超聲波探傷，一般安排在鍛造完成且進行過粗加工后，鉆孔、銑槽、精磨等*終機加工前，因為此時掃查面較平整，耦合較好，有可能干擾探傷的孔、槽、臺還未加工，發(fā)現(xiàn)質量問題處理也較容易，損失也較小，又例如，要檢查高強鋼焊縫有無延遲裂紋，無損檢測實施的時機，就應安排在焊接完成24h以后進行。要檢查熱處理工藝是否正確，就應將無損檢測實施時機放在熱處理之后進行。只有正確的選用實施無損檢測的時機，才能順利地完成檢測，正確評價產(chǎn)品質量。
    3、合理選擇無損檢測方法             
   無損檢測在應用中，由于檢測方法本身有局限性，不能適用于所有工件和所有缺陷，為了提高檢測結果的可靠性，必須在檢測前，根據(jù)被檢物的材質、結構、形狀、尺寸，預計可能產(chǎn)生什么種類，什么形狀的缺陷，在什么部位、什么方向產(chǎn)生，根據(jù)以上種種情況分析，然后根據(jù)無損檢測方法各自的特點選擇*合適的檢測方法。例如，鋼板的分層缺陷因其延伸方向與板平行，就不適合射線檢測而應選擇超聲波檢測。檢查工件表面細小的裂紋就不應選擇射線和超聲波檢測，而應選擇磁粉和滲透檢測。此外，選用無損檢測方法和應用時還應充分的認識到，檢測的目的不是片面的追求那種過高要求的產(chǎn)品“高質量”，而是在保證充分**性的同時要保證產(chǎn)品的經(jīng)濟性。只有這樣，無損檢測方法的選擇和應用才會是正確的、合理的。
     4、各種無損檢測方法綜合應用
     在無損檢測應用中，必須認識到任何一種無損檢測方法都不是萬能的，每種無損檢測方法都有它自己的優(yōu)點，也有它的缺點。因此，在無損檢測的應用中，如果可能，不要只采用一種無損檢測方法，而盡可能多的同時采用兒種方法，以便保證各種檢測方法互相取長補短，從而取得更多的信息。另外，還應利用無損檢測以外的其他檢測所得的信息，利用有關材料、焊接、加工工藝的知識及產(chǎn)品結構的知識，綜合起來進行判斷，例如，超聲波對裂紋缺陷探測靈敏度較高，但定性不準是其不足，而射線的優(yōu)點是對缺陷定性比較準確，兩者配合使用，就能保證檢測結果既可靠又準確。